小改进撬动大提升 ——北汽福田六西格玛质量改进成果再获国家级殊荣

拧一颗螺栓要卡到多少扭矩？一道焊缝偏差不能超过几毫米？在北汽福田的生产车间里，这些答案都藏在一组组精确的数据里。近日，第七届全国质量创新与质量改进成果交流活动公布评选结果，北汽福田选送的多个六西格玛改进项目从全国数百项参评成果中突围，斩获专业Ⅰ级、专业Ⅱ级等多项国家级荣誉。

一线痛点里“抠”出的改进项目

这些获奖项目有一个共同特点：全都来自生产一线的真实痛点，没有“高大上”的概念包装，全是实打实的问题解决。而生产线上的每一个质量问题，都是改进的切入点。

奥铃事业部针对转向器下线合格率偏低的问题开展专项攻关。跨部门团队严格遵循 DMAIC 标准化改善流程，锁定“转向器一次下线故障率”为关键质量指标，从人、机、料、法、环多维度排查根因，逐项制定改进措施。项目落地后，转向器一次下线故障率显著下降，售后市场故障率同步改善，直接创造财务收益 46 万元，获评六西格玛绿带专业Ⅱ级。

类似的“小问题改进”项目，在北汽福田各条生产线全面铺开：北汽福田欧辉客车蒙皮波纹合格率提升项目，荣获六西格玛黑带一等奖；领航S1产品转向系统故障率优化、欧康发动机气门室罩盖泄漏率控制、H4产品冲压全尺寸合格率提升、B卡300kW 燃料电池电堆设计优化，一个个具体问题被拆解、被攻克，让每台下线产品都经得起检验……

全链条嵌入“零缺陷”基因

在北汽福田，六西格玛不是少数质量工程师的“独门绝技”，而是全员参与的“基本功”。公司搭建起完善的六西格玛人才培育梯队，常态化开展绿带、黑带专项培训，覆盖研发、工艺、生产、采购全岗位；每年筛选上百个六西格玛质量攻坚项目，让一线员工在干中学、学中干，在解决实际问题中提升改善能力。

与此同时，数字化为质量管理赋能增效。依托智能产线数据看板、在线实时检测系统，六西格玛管控逻辑被嵌入智能制造全流程，实现质量异常自动预警、改善成效动态追踪，精益改善从阶段性项目转化为常态化运营机制。

质量强国战略下的企业答卷

连续多年斩获中国质量协会国家级奖项，多次拿下行业最高等级的“示范级”“专业Ⅰ级”荣誉——这份成绩单的背后，是北汽福田对“质量强企”的长期坚守，也是我国制造业高质量发展的一个缩影。

当前，质量强国战略深入实施，制造业从“数量扩张”向“质量提升”转型加速。作为国内商用车行业的骨干企业，北汽福田以六西格玛管理为抓手，把质量提升落到每一道工序、每一个零件、每一款产品，既为企业赢得了市场口碑，也为行业探索出一条可复制、可推广的质量创新路径。

“质量提升永远在路上。”北汽福田表示，公司将持续向着“世界一流企业”宏伟目标稳步前行，持续为全球用户提供更高可靠、更高价值的商用车产品与服务，为建设质量强国贡献北汽福田力量。